公司对建立保持和改进完善公司的质量体系予以高度重视。组织落实建立由总经理为最高质量责任人，管理者代表具体总负责，名部门分项负责的质量体系组织结构。明确上至总经理，下至员工的质量职责。市场部负责用户需求的确认及合同评审，品质部负责质量体生活费的运行管理和进货检、工序检验、成品检验等产品的验证。生产部负责组织均衡生产，“三按”生产和设备的管理。售后服务部负责向用户提供满意的服务及用户意见的收集反馈。同时，结合锅炉压力容器制造的特点，实行专业技术责任，任命 了“质量管理”“设计”“工艺”“焊接”“材料”“生产”“检验”“无损探伤”“设备”等九个责任工程师，授权解决相关专业上的技术和质量问题。另一方面是制度落实，在《质量手册》的基础上，，编写了近30份程序文件，近百份工作文件和近百份工艺技术文件，建立起一套完整的质量管理文件系统，使每项质量活动有程序规定、有文件指导，事事有章可循。
质量体系的目的最终是为了向用户提供满意的产品。保证和稳定提高产品质量是质量体系运动的重点。从产品的设计开始保证符合国家的法规和相关的标准要求，满足顾客的需要。“产品设计工作程序”对设计输入、设计输出、高驻地评审、设计验证、设计确认、设计更改等各种设计环节规定了工作程序、工作内容及要求，锅炉产品的设计图纸还要送省质量技术监督局审核、批准后，才组织生产、向用户提供。
保证原材料和外购产品质量是保证产品质量的基础。“采购工作程序”规定进行物资采购前需对供应厂商进行评审，选择供货质量稳定的供应商为合作伙伴。用于产品的主要物资均是信誉度高、质量可靠的厂家产品或品牌。例如，钢板等采用国内大型专业企业的产品；控制元器件、主要配套件选用国内或国外品牌。
按照“检验和试验程序”的规定所有采购物资进厂都须经求进货检验，原材料进厂按JB3375《锅炉原材料入厂检验》标准的要求进行入厂检验，其他外购件、外协件、辅机配套件、控制元器件均按相应的标和技术文件的要求进行入厂检验，保证做到不合格的物资不进厂，不合格的材料不投产使用。
在产品的制造过程中，《生产管理程序》规定生产各门严格按照工艺流程的要求组织生产，生产作业人员严格执行“三按生产”制度，按图纸、按工艺文件、按标准要求进行生产制作。焊接工序是本公司的特殊工序，专门制“焊接过程控制程序”要求，使用经评定合格的焊接工艺文件指导生产；焊接材料分一二级管理，对焊材的验收、保管、烘干、发放、回收进行严格控制；上岗焊工均采购按受培训并经过按原国家劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，焊工在焊接施工中严格按焊接工艺执行，焊接责任工程师和焊接检验员现场巡回检查工艺的执行，对焊接质理予以有效的控制。
按“检验和试验程序”的规定，工序检验实行“自检、互检和专检”制度，生产工人对自己制造的产品先自我检查，对上道工序的产品进行互检，专职检验负责按图纸和标准的要求进行专项检验，对产品和零件制造的各个工序全过程跟踪检验。产品无序需凭检验签署合格的记录，或全对格标签、标记。未经工序检验或检验不合要的产品不能流入下道工序。对于出现的不合格，品质部严格履行鉴别、把关、报告、隔离和监督处理的职能，对不合格品实施严格的控制，做到不合格零部件位不转序，不合格产品不出厂。检测设备、计量器具，采用分级管理，强制检定的方式，保证检测设备和计理器具的性能可靠、量值准确。产品完工时，质检负责再次对所有规定的进货检验和工序检验进行核查、确认，在确认各项质量记录符合要求后才能进行最终检验和出厂前的装箱检验，以保证产品的制造质量和供货质量。
为了保证质量体系持续、有效的运转，公司品质部采用日常检查各部门质量工作开展情况，一年一度的内部质量审核和管理评审等措施，对质量体系在运行中存在的或潜在的不合格现象采取纠正和预防措施，使公司的质量体系不断地得到改进和完善。
生产过程严格按DFM生产模式，所谓DFM生产模式，以需求促进生产的模式，高效率的工作流程结合强大的软硬件设施，是使一种连续不断的提供合格产品的柔性流水线生产模式，它根据实际客户需求拉动，通过看板规定的数量进行物料补充(DFM即Design For Manufacturing)，并在成组技术GT的配合下摈除了生产过程中无意义的一切浪费来构入流程，而且在整个流程中真正贯彻了全面品质管理TQC理念。DFM生产意义在于以尽可能低的成本，在尽可能短的时间内为用户提供高质量的产品和服务。当然DFM生产模式，为使我公司产品保持国外标准品质，我公司从产品的设计、安装、服务诸方面用严格的标准控制品质，从而全方位的充分满足中外客户的广泛需求。在作业技术设备方面，我公司有着一系列遥遥领军的技术设备，如德国产数控切割机，全自动管板焊机、松下气体保护焊机，数控卷板机等诸如此类的设备，也共同保证了产品的品质。
